濕法制粒機300kg/批

1、濕法制粒機高度滿足下面連接濕法整粒機且與沸騰制粒機聯(lián)機使用高度。

2、鍋體倒錐式設計，配真空上料系統(tǒng)；

3、負壓真空連續(xù)進料，20～30Kg/min，二級濾芯除塵器；料倉、風箱等均采用SUS304材質，脈沖反吹裝置，防靜電硅橡膠軟管；

4、在生產過程中濕法制粒機的鍋壁和鍋蓋上不得附著大量藥粉，混合*；

5、制成顆粒粒徑分布窄，均勻性好，批與批之間重現性好。

6、鍋體上倉蓋開啟和關閉需要通過人工實現，開啟方式為彈簧助力開啟方式。

7、倉蓋配有位置檢測裝置（安全保護功能），倉蓋不在關閉位置時不能啟動切碎刀，工作時中途打開設備自動停止。

8、制粒機的倉體和倉蓋O型圈密閉，缸蓋不少于以下功能開口如：觀察用視鏡（帶硅膠刮板清理視鏡和24伏冷光源燈）、進料口、粘合劑加料口、清洗口、呼吸口（呼吸口應設有過濾裝置，采用5微米過濾布）；

9、攪拌槳采用底部驅動的方式，攪拌漿型狀“切線型”，保證物料在物料鍋內做螺旋三維運動；

10、攪拌槳與切碎刀均采用西門子變頻器調速驅動，制粒工藝過程可進行多段速控制，并自動跳轉，可滿足不同藥品的制粒工藝要求；

11、攪拌機轉速、切割刀轉速和整粒機轉速能滿足各種工藝要求；攪拌漿葉與底部間隙保證在0.5mm-1.0mm之間；

12、主攪拌槳槳葉距離鍋側面的間隙距離設置合理，在2mm以內，不能在側面形成一層膜，影響制粒的效果。

13、制粒刀軸、主攪拌漿密封采用機械密封和氣封方式，氣封與切刀的動作進行聯(lián)鎖，即沒有氣體或者氣壓不夠時，切刀不能轉動。

14、攪拌漿轉速/功率，建議：50~145rpm，驅動功率不小于55kw。切割刀轉速/功率，建議：0~3000rpm，驅動功率不小于15kw。濕 整粒機轉速/功率，建議：300~960rpm，驅動功率不小于5.5kw（應能滿足中藥制劑需求）。以上轉速均可顯示屏控制設定，并可分步自動跳轉，攪 拌槳、制粒刀、整粒刀轉速顯示準確度須在實際值的±2%內；混合時間、制粒時間顯示應準確。

15、攪拌槳和切碎刀可以拆卸清潔，且攪拌槳裝卸時有專門的吊裝能夠輕松拆卸攪拌漿，以減少勞動強度。

16、切割刀片能調節(jié)刀片數量，可以根據不同品種適當調節(jié)切刀數量。

17、混合效率要求能達到1：0.0009的物料能混合均勻。

18、粘合劑添加系統(tǒng)，正壓連續(xù)進料，輸送量5～10Kg/min，用于添加粘合劑的噴槍部件應由噴嘴、噴槍管、噴槍固定裝置組成，噴槍管通過噴槍固定裝置固定在缸蓋上，安裝高度可調節(jié)并有刻度指示，噴嘴角度可隨噴槍管轉動以調整合適的安裝角度；

19、供漿儲罐有效容積120L，具有氣動攪拌功能，頂部配置罐蓋，可通過其將漿液加入罐內。配套進料軟管、閥門等。罐體兩側焊接支座與供漿車連接，供漿車由圓管焊接拋光制成，配有帶剎車的萬向輪，移動方便。能與流化床供液罐裝置通用。

20、采用錐形篩網整粒機，篩網可方便更換；轉子形狀有利于濕整粒，并且與篩網之間的間隙可調整；進料和出口密封對接，出料口的方式有利于重力下料；濕法整粒機具有在位檢測功能，濕法整粒與濕法制粒機有聯(lián)鎖控制；

21、潤滑要求：潤滑劑滿足GMP要求，并且需列表說明潤滑油的使用類型、設備潤滑點。

22、框架外表面采用厚度d=1.5mm的SUS304（0Cr18Ni9Ti）不銹鋼板外罩，表面光潔、易清潔。有檢修需求的部位采用不外露螺釘、可拆卸式蓋板。

23、承力框架采用槽鋼和鋼板焊接而成，框架底部為304不銹鋼方管，以避免機身處于潮濕環(huán)境生銹。同時，根據結構和強度的需要，框架內部鋼板相應部分須加強，提高機身的剛度，保證足夠的抗震性能。

24、連接樓梯與機身，上表面焊接沖壓花紋不銹鋼板，電機外表用SUS304不銹鋼板外罩封閉，懸空側用304不銹鋼圓管扶手，保證安全。

25、WIP在線自動清洗，不少于以下清洗點：濕法缸體內、濕法出料口、整粒機下。清洗球選用德國諾盟或美國斯普瑞品牌。

26、系統(tǒng)各單體設備采用人機界面操作系統(tǒng)，控制部分采用西門子S300系列PLC+彩色觸摸屏。

27、設備可手動或自動運行，批記錄的打印含打印機；

28、一個完整的批記錄包括以下重要參數，但不局限于這些：1）設備編號，2）產品名稱，3）生產批號，4）生產日期，5）操作員（身份識別號），6）濕 法制粒過程記錄，產品信息和設定參數。7）所有故障和報警，8）數據應該能PDF儲存和EXCELL存檔，便于將來追蹤和分析。

29、具有自動故障診斷系統(tǒng)：可對操作過程中出現的電源、電壓、電機等異常情況報警，同時主機聯(lián)動保護并停機制粒系統(tǒng)能有如下自控設置。故障檢測模塊：設備可以檢測故障后顯示故障代碼，產生報警和連鎖停車（包括緊急停車、電源故障、氣壓不足、攪拌切割故障、倉蓋未關）；

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